Дитяча броня, кераміка та рідкий азот: повний цикл створення українського бронежилета – від поліетилену до фронтових тестів

Було б дивно, якби за чотири роки великої війни Україна не налагодила їх масове виробництво. Нові моделі сьогодні з'являються ледь не щомісяця, заводи працюють у кілька змін.

Від початку повномасштабного вторгнення українські компанії розгорнули свої потужності на повну і тепер повністю забезпечують військо своїми виробами. Серед них – Rarog Tactical Gear, "Темп-3000", "Балістика", Kiborg та інші.

На вітчизняному ринку можна знайти увесь спектр бронезахисту – від м'яких пакетів прихованого носіння до важких модульних систем, плитоносок для штурмовиків і спеціальних моделей для медиків та дітей.

Сам бронежилет – це не шматок металу та тканини, як багатьом може здатись на перший погляд. За ним стоїть складний технологічний процес розробки, виробництва й випробувань.

"Оборонка" провела день на виробництві бронежилетів компанії Rarog. Журналістки з'ясували, як в Україні виготовляють броню для військових.

Що потрібно захиснику?

"У бронежилеті важливо не тільки зупинити кулю, а й дати бійцю шанс жити повноцінно після поранення", – каже "Оборонці" ветеран російсько-української війни Влад "Світязь".

Він устиг на службі побути парамедиком, мінометником, розвідником, командиром відділення та роти. Тепер відповідає за розробку нових моделей українських бронежилетів як головний конструктор Rarog.

Влад зустрічає в офісі з виставковим стендом. Запитую, що найважливіше у бронежилеті.

"Бронежилет має бути ще і про захист спини, плечей. Про те, як людина почуватиметься через рік служби. Важливо і те, як усе це прилягає, які засоби амортизації (демпфери) використовуються, як розподіляється вага", – пояснює він.

За роки служби Влад встиг походити в різних моделях. Носив британські бронежилети, американський 5.11 TacTec, різні "ноунейми", а також державний "Корсар М3", який свого часу масово видавали військовим.

На манекені перед ним – бронежилет Plastoon XM. Він закриває бійця від шиї до стегон.

Він поправляє фастекси – пластикові застібки, що швидко фіксують бронежилет, – одягає його, підіймає комір і показує, що броня перекриває ділянки шиї не захищені каскою.

Поряд – інша модель, яка виглядає як щось між бронежилетом і модульною системою носіння спорядження.

"Це Rarog MQR. Тут поєднано захист і допомогу військовому після поранення", – показує Влад.

Він знімає бронежилет із манекена й демонструє невеликі троси.

"Парамедик може за секунду стягнути з тебе бронежилет, подивитися, де поранення, а потім знову все застібнути", – каже він і рвучко смикає за стропу.

Жилет справді "розлітається" і так само швидко збирається назад.

Ще одна деталь – вбудована евакуаційна система.

"Є карабін і стропа, прикріплена до тактичного поясу. Усе навантаження – на поясі, а не тільки на плечах. Бронежилет не врізатиметься в шию. І тебе можуть довго тягнути за цей карабін, як на ношах", – пояснює він.

Середня вага військових бронежилетів — близько 9 кг, але цей показник залежить від класу захисту та комплектації.

"Найбільший резерв економії ваги – у правильному розподілі навантаження. Ключове – знайти баланс між захистом, зручністю й вартістю", – каже "Оборонці" заступник директора Rarog Дмитро Єжков.

Жодна модель не йде у серію без випробувань на фронті.

"Відшиваємо п'ять-шість зразків на передову. Там тестують. Повертають деякі зі слідами від кулі, на інших – уламки в зоні шиї чи в камербанді. Є зауваження – вносимо, перешиваємо, знову тестуємо. Лише після цього модель затверджуємо", — каже Влад "Світязь".

В українській класифікації шість класів захисту, і військові найчастіше обирають найвищий – 6 клас. Для цивільних можуть виготовляти нижчі – від першого класу.

Ціни різняться: м'які жилети стартують приблизно від 9 тисяч гривень, повноцінні комплектні бронежилети з плитами та додатковими модулями легко перевищують 15–25 тисяч гривень.

Трохи осторонь від основних моделей стоять манекени з дитячими та медичними "броніками". Дитячі – від 4 до 12 років у чотирьох розмірах, схожі на морські рятувальні жилети.

"В ділянці серця – подвійне перекриття. Вага – менш як два кілограми у найменшому розмірі. З погляду міжнародного права цивільні та інші неозброєні особи мають бути марковані. Дітей в помаранчевому легше побачити", – розповідають у компанії.

Для медиків протиуламкові бронежилети вагою близько півтора кілограма. їх можна одягти під одяг.

Від поліетилену до плити: як народжується броня

Будь-який бронежилет починається з якісної бронеплити. Саме тут за два роки війни відбулися найбільші зміни.

На заводі згадують, із чого все починалося: волонтери шукали ресори, варили їх у гаражах, робили плити зі шматків металу зі зварними швами.

"Була просто діра в плиті, і весь метал ішов усередину. Це смертельно небезпечно", – зауважує Дмитро Єжков.

Тепер плита – це інженерний виріб: кераміка або поліетилен, десятки шарів, автоклав, прес, контроль температури й тиску.

Народжуються ці плити в окремому підрозділі компанії. Це велике приміщення з двома цехами: в одному працюють із поліетиленом, у другому – з керамікою.

"Поліетилен робиться зі спеціального волокна. Це сировина, яка має таку ж біржову вартість, як нафта. Залежно від попиту ціна може сильно коливатися", – пояснюють у компанії.

У "поліетиленовому" цеху на великих столах лежать рулони білого матеріалу — щільно намотані, схожі на технічний текстиль. Головний інженер Тарас бере один із рулонів і проводить рукою по зрізу.

"Це спеціальний поліетилен. При певній температурі він зварюється й стає монолітним", – пояснює він.

Поліетилен ріжуть на тонкі листи. Для третього класу, наприклад, їх потрібно до 180.

Коли шари сформовані, їх переносять до матриці – важкої металевої плити, яка нагрівається завдяки термічному маслу, що циркулює всередині.

Тарас відкриває бічну кришку матриці й вмикає підсвітку:

"У плитах зроблені канали, через які циркулює масло. Прогрів відбувається рівномірно", – пояснює він.

Матеріал вставляють у гідравлічну установку й поступово підіймають температуру.

"Йде нагрів. У процесі є дегазація – треба, щоб усі бульбашки вийшли", – каже інженер.

Плита "печеться" кілька годин під пресом. Потім те саме масло охолоджує плиту під контролем датчиків. Коли матриця розкривається, на столі лежить уже тверда, рівномірно спресована плита.

У сусідньому цеху стоїть автоклав – величезна металева капсула синього кольору. Відчинені стулки нагадують броньовані двері літака. Усередині – циліндрична камера з теплоізоляційними панелями та металевою решіткою в глибині, куди заїжджає платформа з плитами.

Перед автоклавом – стіл на важких колесах. На ньому лежить загорнутий у багатошаровий пакет комплект майбутніх плит. Праворуч тягнеться стіна трубок, датчиків і манометрів, які показують тиск, температуру та вакуум. Ліворуч – пульт керування з кнопками й індикаторами, звідки оператор запускає цикл: спершу вакуум, потім тиск, температура й витримка.

Спочатку формується "бутерброд": поліетиленові шари, керамічні елементи, спеціальний клей. Потім усе це запаковують, відкачують повітря й відправляють на прес.

"Додаткове термонавантаження витягує всі повітряні бульбашки, матеріал стає однорідним. На молекулярному рівні поліетилен і кераміка з'єднуються. Потім їх обгортаємо у спеціальний тканинний пакет", – пояснює інженер Тарас.

Працює обладнання на рідкому азоті, який подається з кріогенної установки, що нагадує цистерну.

Автоклав здатен одночасно "пропікати" сотні плит. Теоретична потужність локації – до 10 тисяч плит на місяць, тобто до 5 тисяч бронежилетів (по дві плити на комплект).

Готові плити обов'язково проходять випробування за цивільними та військовими стандартами.

"Ми робимо плити відповідно до ВСТ – це військовий стандарт, який є частиною вимог Міністерства оборони. Він передбачає низку жорстких вимог: дроп-тест (коли плиту випробовують після падіння з певної висоти), контроль відповідності площі керамічного покриття повній площі плити, а також тести після впливу вологи та екстремальних температур (+70°C, –40°C)", – пояснює Дмитро.

Певні балістичні елементи проходять випробування на стійкість до уламків за стандартом, який відповідає методології НАТО Stanag 2920.

Якщо хоч один із зразків не проходить тест, під загрозою опиняється вся партія.

Останній етап – створення камуфляжних тканин

Цех із тканинами – велике промислове приміщення. Уздовж стін – палети з рулонами камуфляжних матеріалів і коробками з фурнітурою. У центрі – обладнання.

Це підприємство евакуювали із Запоріжжя у 2023 році. Частину техніки, яка вціліла після обстрілів приміщення, змогли вивезти, а решту купили в Європі.

Тут працюють із камуфляжними тканинами ММ-14 (маскувальний малюнок ЗСУ) та G-0822 (камуфляж Нацгвардії). Раніше більшість таких матеріалів привозили з Туреччини та Китаю, але тепер компанія фарбує, фіксує і наносить мембрани безпосередньо в Україні, поступово переходячи на повністю локальне виробництво.

"Отут ми її фарбуємо. Кожна позиція – під свій колір. Спочатку тканина промивається, проходить через фарбу, потім сушиться, фіксується. Далі – просочення, яке дає водовідштовхувальні властивості. Потім – нанесення плівкового покриття, яке "дихає" і тримає водяний стовп", – показує директор текстильної фабрики Володимир Анатолійович.

"Швидкість нанесення камуфляжу – до 40 метрів на хвилину і до 4000 метрів на день", - додає він.

Фарби закуповують у Швейцарії та Німеччині, під кожен камуфляж підбирають окрему рецептуру.

У лабораторії перевіряють, як тканини витримують стирання, прання, вологу та тертя, щоб підтвердити їхню відповідність вимогам Міноборони.

Уже на головному виробництві тканини розкроюють.

На розкрійних столах – великі листи матеріалу. Оператор накриває їх плівкою, щоб витримати вакуум у розкрійній машині.

Поруч на екрані – карта деталей: спинка, полиця, лямки, модулі для стегон, паху, плечей.

Дві розкрійні машини з'явилися тут завдяки програмі державної модернізації. Одну компанія купила самостійно.

Після розкрою деталі їдуть у швейний цех. Там – десятки машин, швейні столи, парогенератори, праски.

"У кожної швеї – своя зона й операція. Хтось сильніший у дрібних елементах, хтось – у великих вузлах", – пояснює керівник.

Кожен елемент бронежилета проходить кілька етапів контролю – міжопераційний і фінальний. Забирають проколи від голок, підрізають нитки, перевіряють строчки, липучки, фурнітуру, маркування.

І лише потім все це перетворюється на готовий бронежилет – атрибут, який є останнім рубежем захисту й шансом для українського військового на виживання після обстрілу.